Methoden-Workshop: Problemlösung mit 8D-Report & 5 Why

Die 8D-Methode, entwickelt aus der Ford-Qualitätsrichtlinie Q101 von 1985, ist ein bewährtes Verfahren in der Automobilindustrie zur systematischen Problemlösung und wird genutzt, wenn die Ursachen von Fehlern unbekannt sind. Der Begriff leitet sich aus den acht Schritten (Disziplinen) eines Problemlösungsprozesses ab.

Der Einsatz der 8D-Methode ist grundsätzlich bei jedem Fehler oder Nichtkonformität anwendbar, jedoch aus wirtschaftlichen Gründen nicht immer sinnvoll, z.B. bei Bagatellfehlern, deren Ursache offensichtlich ist. Typischerweise werden 8D-Reports auch dann erstellt, wenn Kunden einen 8D-Report verlangen.

Bei Problemstellungen, bei welchen die Ursache nicht unmittelbar erkennbar ist müssen mögliche Ursachen methodisch ermittelt und geeignete Abstellmaßnahmen ergriffen werden. Eine der am meisten angewandten Werkzeuge zur Ursachenanalyse ist hierbei die 5-Why-Methode.

Der Kurs richtet sich an QM-Beauftragte, Mitarbeiter in Produktions- und Dienstleistungsprozessen, in der Qualitätssicherung, im Prüffeld und andere, die mit der Fehleranalyse und Reklamationsbearbeitung betraut sind.

Grundlagen und Korrekturmaßnahmen

• Korrektur, Korrekturmaßnahmen und präventive Verbesserung
• Überblick des 8D-Reports
• Praxisübung: Exemplarische Bearbeitung von Problemen

Problemdefinition und Sofortmaßnahmen

• Team, Teambildung, Verantwortungen im Team
• Problembeschreibung und -eingrenzung
• Erhebung von Fakten und Sofortmaßnahmen

Ursachenanalyse

• Anwendung des Ishikawa-Diagramms: Ursache und Wirkung
• Priorisierung der wahrscheinlichsten Ursachen und Root Cause Analysis mit der „5 Why-Methodik“

Theoretische Grundlagen zur 5 Why-Methodik

• Verfahrensbeschreibung und Einsatz von Hilfsmitteln
• Integration in das Qualitätsmanagement
• Vorgehensweise bei der Durchführung eines 5 Why-Projektes

5 Why in der Praxis

• Detailinformation zu den Beispielproblemen
• Frage „Warum ist das Problem aufgetreten?“
• Sammlung und Priorisierung von Antworten
• Bestimmung von möglichen Maßnahmen, um den Wahrheitsgehalt der Antwort zu prüfen
• Gegenprüfung der Antwort im Umkehrschluss
• Frage „Warum wurde der Fehler nicht entdeckt?“ / „Warum hat das QM-System den Fehler nicht vermieden?“
• Definition von möglichen Abstellmaßnahmen
• Planung der Wirksamkeitsprüfung
• Vorstellung der Beispiel-Lösung
• Erläuterung zu möglichen anderen Szenarien

Maßnahmen und Wirksamkeitsnachweis

• Sammeln von Lösungsmöglichkeiten
• Festlegung von Maßnahmen mit Verantwortlichkeiten, Terminen
• Maßnahmenermittlung mit Denkweise nach Poka Yoke
• Ermittlung möglicher neuer oder anderer Risiken
• Absicherung der erfolgreichen Lösungseinführung
• Nachweis der Maßnahmenwirksamkeit

Abschluss und Transfer

• Übertragung der Lösung auf andere Prozesse
• Abschlussdokumentation der Problemlösung

• Vorgespräch mit detaillierter Abstimmung von Ablauf, inhaltlichen Schwerpunkten, Inhalt und Umfang der Teilnehmerunterlagen
• unternehmensspezifische Anpassungen
• Berücksichtigung der Ausbildung und Erfahrungen der Teilnehmer
• Trainingstag präsent oder online
• sehr ausführliche Teilnehmerunterlagen, die sich auch als Nachschlagewerk eignen
• digitale Teilnahmebestätigungen (PDF)